Obiettivo 90: il nostro modello di intervento per gestire e valorizzare scarti e rifiuti
Obiettivo 90 è la nostra soluzione global service per ottimizzare la gestione degli scarti e dei rifiuti, con l’obiettivo di recuperarne il 90%. Il nostro principio cardine è semplice ma rivoluzionario: ogni scarto è una risorsa. Attraverso un’analisi approfondita delle matrici di rifiuti, individuiamo opportunità di recupero e valorizzazione, con focus particolare per prodotti farmaceutici, settore industrial, food & beverage e packaging. Grazie alla profonda conoscenza dei materiali, ad un’attenta analisi e ad un approccio personalizzato per settore, individuiamo flussi di materia recuperabili e valorizzabili secondo le indicazioni di mercato, in particolare delle materie plastiche. Le 6 Fasi del Nostro Modello Innovativo Analisi L’analisi rappresenta il cuore diagnostico del nostro intervento. Mediante strumenti di mappatura avanzati e metodologie di indagine approfondite, scandagliamo l’intero ecosistema aziendale per comprendere origine, tipologia e potenziale dei rifiuti generati. Non ci limitiamo ad un’osservazione superficiale, ma conduciamo un’analisi sistemica che permette di individuare inefficienze nascoste e opportunità di miglioramento. Creiamo valore: risolvendo le criticità trovando le migliori opportunità di valorizzazione riducendo la quantità dei rifiuti prodotta Progettazione La fase di progettazione trasforma gli insights dell’analisi in soluzioni concrete e personalizzate. Utilizziamo un approccio ingegneristico che disegna interventi su misura, considerando le specificità di ogni realtà produttiva. Progettiamo percorsi di recupero che ottimizzano gli spazi, riducono gli sprechi e implementano workflow innovativi nel pieno rispetto delle normative vigenti. Creiamo valore: migliorando la gestione dei magazzini assicurando un corretto avviamento a recupero garantendo il rispetto di tutte le normative Pianificazione La pianificazione è la fase strategica che connette visione e operatività. Sviluppiamo modelli previsionali che mappano i flussi dei rifiuti, identificando le migliori strategie di raccolta differenziata. Ogni piano è un ecosistema dinamico che massimizza il recupero, minimizza gli sprechi e crea circuiti virtuosi di economia circolare. Creiamo valore: migliorando la qualità della raccolta creando opportunità di riuso interno ottimizzando la racconta in funzione del recupero Piano operativo degli scarti e dei rifiuti In questa fase traduciamo la pianificazione in azioni concrete. Implementiamo sistemi di gestione che integrano perfettamente la raccolta differenziata nel processo produttivo, trasformando quello che era considerato uno scarto in una risorsa strategica. L’obiettivo è creare un flusso produttivo circolare, dove ogni residuo diventa un’opportunità. Creiamo valore: migliorando l’impatto della raccolta differenziata sul ciclo di produzione aziendale Parco ecologico aziendale Il parco ecologico aziendale è il nostro laboratorio logistico. Progettiamo aree di stoccaggio innovative che riducono l’impronta spaziale, velocizzano i processi e minimizzano l’impatto ambientale. Ogni metro quadrato è ottimizzato per garantire efficienza, sicurezza e rapidità di movimentazione. Creiamo valore: riducendo le esigenze di spazio abbassando i tempi di permanenza dei rifiuti operando attività propedeutiche per ottimizzare la logistica Analisi fine ciclo La fase conclusiva è un audit completo che misura l’impatto reale del nostro intervento. Attraverso metriche precise e tecnologie di monitoraggio avanzate, quantifichiamo i benefici ambientali ed economici, fornendo una rendicontazione trasparente e dettagliata dell’intero processo di gestione dei rifiuti. Analizziamo i risultati: valutando la riduzione di Co2 equivalente misurando i tempi di detenzione dei rifiuti ottimizzando i volumi e la frequenza dei trasporti identificando la Classe di Efficienza Ambientale Ti piacerebbe approfondire questo nostro approccio all’avanguardia? Richiedi una consulenza e capiremo insieme come trasformare le tue performance in performance di eccellenza. http://www.tdlogistic.it/wp-content/uploads/2024/12/Obiettivo90_History_2.mp4
Arriva il RENTRI
Rivoluzione digitale nella gestione dei rifiuti Il sistema di tracciabilità dei rifiuti in Italia sta per subire una profonda trasformazione. A partire dal 13 febbraio 2025, entrerà in vigore il Registro Elettronico Nazionale per la Tracciabilità dei Rifiuti (RENTRI), un innovativo strumento che promette di modernizzare completamente la gestione documentale del settore. Le principali novità Il nuovo sistema punta alla digitalizzazione completa dei documenti relativi alla gestione dei rifiuti. Registri di carico e scarico, formulari di identificazione e MUD dovranno essere compilati e trasmessi esclusivamente in formato digitale. Chi è tenuto all’iscrizione L’obbligo di registrazione coinvolgerà diversi soggetti: Enti e imprese che trattano rifiuti Produttori di rifiuti pericolosi Aziende che raccolgono o trasportano rifiuti professionalmente Consorzi per il recupero e riciclaggio Soggetti che gestiscono rifiuti non pericolosi Tempistiche e implementazione La roadmap del RENTRI prevede un’implementazione graduale: Dal 1° gennaio 2024: fase di sperimentazione Dal 15 dicembre 2024: iscrizione per aziende con oltre 50 dipendenti Dal 15 giugno 2025: iscrizione per aziende con oltre 10 dipendenti Dal 15 dicembre 2025: iscrizione per aziende con meno di 10 dipendenti Dettagli tecnici Il nuovo sistema introdurrà significative innovazioni: Registro digitale suddiviso in sezioni specifiche Nuovo modello di formulario con tre moduli differenziati Vidimazione esclusivamente online tramite portale RENTRI Graduale eliminazione delle copie cartacee Obiettivi del progetto L’implementazione del RENTRI mira a: Semplificare la gestione documentale Ridurre i costi amministrativi Migliorare la tracciabilità dei rifiuti Favorire la transizione digitale nel settore ambientale Fase sperimentale È già in corso, dal 1° gennaio 2024, una fase di test finalizzata a verificare l’efficacia del sistema e apportare eventuali miglioramenti prima della piena operatività. Cosa cambia per le imprese Le aziende avranno tempo per adeguarsi, con l’obbligo definitivo di utilizzo digitale fissato per il 13 febbraio 2026. È prevista la possibilità di utilizzare, sino alla scadenza del predetto termine, registri cartacei, che dovranno essere stampati secondo il format attualmente in uso, opportunamente vidimati. TD LOGISTIC offre soluzioni logistiche e servizi ambientali per generare valore nella supply-chain e soddisfare i clienti nel raggiungimento dei loro obiettivi. La divisione Ambiente gestisce l’intero ciclo di rifiuti di provenienza industriale e commerciale o agire su singole parti del ciclo, valorizzare il recupero e il trattamento dei rifiuti. TD Logistic è parte di una filiera industriale totalmente orientata allo sviluppo sostenibile ed alla condivisione dei benefici legati all’applicazione di reali modelli di economia circolare. Vuoi saperne di più? Contattaci per una consulenza personalizzata!
La Logistica inversa: Una leva strategica per le aziende
La Logistica Inversa, che cos’è La logistica inversa è il processo che gestisce il ritorno dei prodotti dal cliente al produttore, per ripararli, riciclarli o smaltirli in modo efficiente e sostenibile. È il flusso inverso della catena di distribuzione, che normalmente va dal produttore al cliente. La logistica inversa ha acquisito importanza con lo sviluppo dell’e-commerce, che ha aumentato il numero dei resi dei prodotti acquistati online. La logistica inversa offre diversi vantaggi alle aziende, tra cui: Riduzione dell’impatto ambientale: il riutilizzo e il riciclaggio dei materiali sono alla base della logistica di ritorno, rendendo l’intero processo produttivo più green ed ecologico. Recupero di valore: i prodotti restituiti possono essere riparati, ricondizionati, rivenduti o trasformati in nuovi prodotti, generando nuove fonti di reddito e riducendo gli sprechi. Miglioramento della customer satisfaction: offrire ai clienti la possibilità di restituire i prodotti in modo semplice e conveniente aumenta la loro fiducia e fedeltà verso il marchio. Ottimizzazione dei processi: la logistica inversa richiede una pianificazione accurata e un’organizzazione efficiente dei flussi di merce, che si riflettono in una maggiore produttività e competitività. La logistica inversa è quindi una strategia vincente per le aziende che vogliono adattarsi alle esigenze del mercato e contribuire all’economia circolare. I punti di raccolta, come i centri di distribuzione regionali o i negozi fisici, rivestono un ruolo fondamentale nella logistica inversa, poiché fungono da centri di smistamento per ricevere i resi dai clienti e coordinare il loro smaltimento o riutilizzo in modo efficiente. Un passo cruciale verso un’economia circolare più sostenibile è l’adozione di materiali di confezionamento eco-friendly. Questo comporta sostituire imballaggi e altri materiali non riciclabili con opzioni più sostenibili per contribuire significativamente alla riduzione dei rifiuti. Le aziende possono anche adottare strategie creative per favorire il riuso e il riciclo dei materiali di confezionamento, come programmi di restituzione degli imballaggi vuoti o il riciclo dei materiali stessi per creare nuovi prodotti. Infine, una corretta gestione dei rifiuti durante la distribuzione deve iniziare con una classificazione accurata. Collaborare con aziende ed organismi dedicati al riciclo può agevolare un trattamento sostenibile dei materiali, contribuendo a una produzione più responsabile e consapevole, Innovativa ed essenziale, la logistica inversa sta rivoluzionando il concetto di gestione dei rifiuti, specialmente per quanto riguarda i resi dei prodotti. La logistica inversa si concentra sulla pianificazione, l’attuazione e il controllo del flusso di beni dal consumatore all’origine, al fine di recuperare valore o smaltire responsabilmente i prodotti restituiti. Una delle sfide principali per le aziende attuali è il “ultimo miglio”, la fase finale della distribuzione che spesso causa sprechi e impatti ambientali. La logistica inversa aiuta a ridurre gli sprechi identificando prodotti riutilizzabili o riciclabili anziché buttarli via. Oltre ai benefici ambientali ed economici, la logistica inversa può migliorare l’esperienza del cliente, aumentare la fiducia nel marchio e stimolare gli acquisti futuri. Ma come semplificare i processi di reso? Per semplificare i processi di reso e avere successo nella logistica inversa, è fondamentale adottare politiche di restituzione chiare e convenienti per i clienti. Inoltre, è essenziale stabilire procedure interne efficienti per ricevere, ispezionare e gestire i resi in modo tempestivo.
Cosa fa un manager della logistica
Se vi siete mai chiesti cosa fa un manager della logistica, siete nel posto giusto. Di seguito sono elencate alcune delle sue principali responsabilità lavorative. Anche se non verranno analizzate tutte le mansioni nei dettagli, questo articolo dovrebbe fornirvi un’idea di base di ciò che fanno queste figure professionali. Manager della logistica: chi è e quali ruoli ricopre I manager della logistica sono responsabili della supervisione di tutti gli aspetti di un’organizzazione logistica. Molti di loro hanno anche la possibilità di lavorare da casa. Quando si tratta di gestire gli ordini di prodotti e servizi, i compiti di un manager possono essere i più disparati. È responsabile ad esempio della supervisione dei dipendenti per garantire la puntualità delle consegne e ridurre al minimo i ritardi in altri eventi. A causa delle loro ampie responsabilità, i manager della logistica devono essere in grado di implementare un piano di trasporto e di comprendere le leggi che riguardano queste procedure. Questi professionisti devono essere anche esperti dell’intero business aziendale, in modo da poter comunicare correttamente con i diversi reparti e individui all’interno della compagnia. Sicurezza nella logistica: cosa fa il manager Un altro compito di un manager della logistica è quello di monitorare e controllare le condizioni di sicurezza all’interno dell’azienda. Le procedure di sicurezza devono infatti essere rispettate dalla forza lavoro. Gli infortuni e le malattie possono ridurre significativamente la produttività. Spesso le norme di sicurezza sono carenti o non vengono applicate rigorosamente, ma i responsabili della logistica sono tenuti a garantire che i dipendenti le rispettino con attenzione. Tutte queste mansioni non sono certo semplici, ma se siete alla ricerca di una carriera in questo campo, questo lavoro potrebbe essere l’ideale per voi.
Come automatizzare un magazzino
Quando si cerca un modo per aumentare la produttività del magazzino, l’automazione è spesso un’ottima idea. A seconda della tecnologia utilizzata, l’automazione può aiutarvi a ridurre i costi operativi del 10-40%, con un impatto diretto sui vostri profitti. I magazzini automatizzati dovrebbero essere presi in considerazione anche per ridurre gli errori durante i processi di prelievo, smistamento e scarico. Prendetevi un po’ di tempo per valutare le vostre operazioni attuali e cercate il modo di automatizzarle per raggiungere i vostri obiettivi aziendali. Robot da magazzino Man mano che le aziende si ingrandiscono e vengono creati nuovi prodotti, si trovano spesso ad affrontare una struttura in continua evoluzione. Per tenere il passo, è necessario costruire un’infrastruttura sufficientemente flessibile da soddisfare le esigenze future. I bracci robotici sono una scelta eccellente per l’automazione del magazzino e i nastri trasportatori fissi vengono rapidamente eliminati a favore di quelli mobili. Comandi vocali Il termine “magazzino a comando vocale” si riferisce all’uso di software di riconoscimento vocale nei magazzini. Sebbene il magazzino a comando vocale sia stato utilizzato per la prima volta negli anni ’90, il suo utilizzo è aumentato notevolmente a partire dal 2000. Questo è un ottimo modo per accelerare il processo di prelievo riducendo la componente di errore umano. Tuttavia, va notato che il software di riconoscimento vocale può funzionare solo con un certo tipo di software di magazzino. Raccolta dati e statistiche Per un magazzino redditizio, la raccolta dei dati è essenziale. Ma come automatizzare la raccolta dei dati in un magazzino? L’automazione è un primo passo importante nel funzionamento generale dello stesso. Storicamente, la raccolta dei dati prevedeva l’annotazione manuale e l’archiviazione in file fisici. In seguito, questo processo si è evoluto fino a includere l’inserimento da tastiera e l’archiviazione digitale. Questo processo di automazione presenta numerosi vantaggi. Tra questi, aumenta l’accuratezza, migliora la soddisfazione dei clienti, rafforza il marchio e la reputazione dell’azienda. Come automatizzare lo smistamento Sebbene l’attività di evasione degli ordini sia estremamente impegnativa e rappresenti fino al 55% dei costi operativi di magazzino, l’automazione può rendere questa attività più efficiente. Oltre a ridurre i costi di manodopera, i sistemi di smistamento automatizzati garantiscono anche condizioni di lavoro più sicure. Grazie all’uso di stazioni di smistamento mobili, i dipendenti non devono dedicare tanto tempo al lavoro manuale. Di conseguenza, l’accuratezza dello smistamento e i tempi di consegna miglioreranno e le attività ripetute aumenteranno.
Come funziona la logistica milk run
Se state pianificando di implementare un tipo di logistica milk run, questo articolo vi aiuterà a capire come funziona questo tipo di consegna. Vi spiegherà cosa è necessario sapere prima di iniziare e cosa considerare quando si implementa questa strategia. Cos’è un percorso milk run La creazione di un tipico percorso milk run comporta l’instradamento dei materiali con più punti di raccolta e la garanzia che vengano consegnati all’ora ottimale. I percorsi migliori combinano più hub, riducono tempi e costi e massimizzano la resa. I benefici di un percorso ottimizzato per il trasporto si vedranno ovviamente a lungo termine. Logistica milk run: cosa sapere Una rotta milk run è una strategia preziosa per snellire la logistica. Questo metodo elimina i tempi morti, garantendo al contempo un consolidamento dei carichi e un trasporto più efficiente. Per implementare un percorso del genere, le aziende devono sviluppare un processo di pianificazione e implementazione efficiente e selezionare un partner in grado di fornire analisi e trasparenza logistica. Uno dei fattori più importanti da considerare quando si pianifica un percorso di milk run è la distanza tra fornitori e clienti. Se i fornitori si trovano nel raggio di 300 – 350 km dallo stabilimento, un percorso locale può funzionare bene. Quando si implementa un percorso milk run, tuttavia, è importante tenere presente la quantità di tempo necessaria per trasportare i prodotti da un’area all’altra. Il modello logistico deve essere sufficientemente flessibile da poter gestire un elevato volume di consegne e ridurre al minimo i tempi di viaggio. Costi percorso milk run L’utilizzo di un percorso milk run può essere un metodo economico ed efficiente per gestire la logistica. Il processo prevede la definizione di percorsi, orari e veicoli e viene spesso attuato per evitare lunghi tempi di sosta e consegne multiple. I vantaggi del milk run includono la riduzione delle scorte e il controllo del carico in transito. Questi percorsi possono essere utilizzati per spostare grandi volumi di inventario all’interno dell’azienda. I percorsi ottimali possono ridurre i costi di trasporto fino al 50%. Le milk run richiedono una combinazione di diversi rapporti tra fornitore e destinatario. Di conseguenza, un percorso tipico può richiedere diverse combinazioni di camion o un diverso mix di veicoli. Tuttavia, i vantaggi di questa logistica superano di gran lunga i costi. Svantaggi della logistica milk run Nell’adottare questa strategia, un orario regolare è fondamentale per l’efficacia della stessa. Esso garantisce che il “corriere” visiti le casse vuote e quelle piene a ogni ciclo di montaggio. Tuttavia, questo programma funziona solo se la linea di assemblaggio è in funzione. Mentre il carrello è inattivo durante le pause della linea di assemblaggio, deve visitare ogni scatola secondo un programma specifico. Inoltre, il percorso del milk run non deve essere effettuato durante i turni di lavoro fuori orario o nei giorni festivi.
Il ruolo dei robot nella logistica
Sebbene ci si possa chiedere come i cobot influenzeranno il settore della logistica, non si possono negare i loro vantaggi. Offrono efficienza e precisione, riducono i costi di manutenzione e sono piuttosto efficienti. Ma come funzionano? Ecco alcune spiegazioni. Efficienza, precisione e sicurezza dei cobot Che si tratti di imballaggio o pallettizzazione, di prelievo e posizionamento o di qualsiasi altra attività ripetitiva, i cobot offrono una serie di vantaggi alle aziende di tutte le dimensioni. Rispetto agli esseri umani, questi robot richiedono meno formazione, sono facili da usare e hanno tempi di configurazione ridotti. Inoltre, possono essere programmati per più attività e distribuiti su più postazioni di lavoro. In effetti, possono svolgere più attività contemporaneamente mentre l’operatore si occupa di altri compiti più importanti. Inoltre, a differenza dei lavoratori umani, i cobot sono abbastanza flessibili da poter passare da un compito all’altro, minimizzando l’errore umano e riducendo i problemi di sicurezza. Come i cobot eliminano l’errore umano I robot di magazzino sono uno degli ultimi sviluppi della logistica. Queste macchine possono svolgere diverse attività, tra cui il prelievo di articoli, lo scarico di camion, il controllo dell’inventario e la spedizione di merci. Sono controllati da sistemi avanzati di gestione del magazzino e sono dotati di software di pianificazione per tenere traccia dei movimenti dell’inventario e dell’avanzamento degli ordini. In definitiva, questa tecnologia contribuirà ad aumentare la produttività riducendo il rischio di errori umani. Questa innovazione garantirà anche una maggiore sicurezza per gli addetti al magazzino e aumenterà la soddisfazione dei clienti. Costi di manutenzione Investire in attrezzature robotizzate può ridurre in modo significativo i costi di manutenzione associati al processo logistico. Il costo della manutenzione non è l’unica variabile, ma comprende anche la manodopera, l’energia, i materiali e la manutenzione continua. Questi costi possono variare drasticamente a seconda delle dimensioni e del settore di un’operazione. Il motivo principale è che questi costi non sono lineari e possono variare notevolmente durante il ciclo di vita di un macchinario. In definitiva, il ROI può essere calcolato solo dopo aver determinato il costo totale di acquisto del robot. Questo perché i costi di manutenzione dei robot variano durante il ciclo di vita di un macchinario e non esiste una risposta univoca al ROI di una macchina robotizzata. Con i recenti sviluppi, la robotica è sbarcata nel settore della logistica. La tecnologia dei droni consente di consegnare gli ordini dei clienti per via aerea. La consegna con i droni consente di risparmiare tempo, denaro e inquinamento, perché riduce il traffico autostradale. La consegna con i droni può anche aiutare a spedire e ricevere nelle aree rurali. Tuttavia, il futuro della logistica robotizzata nel settore logistico è ancora agli inizi. Ma è certo che porterà grandi cambiamenti. Con la crescita del commercio elettronico, l’automazione del magazzino diventerà sempre più popolare. La robotica fa risparmiare alle aziende denaro e tempo. Ma questo progresso solleva anche domande sulla sicurezza del lavoro. Per i lavoratori, la robotica è una manna dal cielo perché possono svolgere molti compiti in un’unica operazione, anche se non sono necessariamente esperti in certi adempimenti. Ad esempio, i robot possono trasportare i pacchi sugli scaffali; questo può aiutare i lavoratori a prelevare gli articoli in modo più efficiente e veloce.
Come i codici a barre aiutano la logistica
Nella maggior parte dei casi, i magazzini utilizzano diversi tipi di codici a barre a seconda delle loro esigenze. Ad esempio, uno store può utilizzare un codice di spedizione per la numerazione delle scorte. I codici a barre sono di molti tipi diversi, ognuno con i propri pro e alcuni contro. Ecco come funzionano. Standard GS1 Gli standard GS1 comprendono l’intera catena di fornitura di un prodotto, inclusa la creazione di codici a barre e di tag di identificazione a radiofrequenza (RFID). Definiscono le modalità di creazione e lettura dei codici, nonché l’hardware necessario per comunicare. I diversi tipi di codici possono essere utilizzati per memorizzare quantità diverse di informazioni, tra cui numeri, date di scadenza e altro ancora. Codici a barre 2D Grazie al loro crescente utilizzo nella gestione del magazzino, i codici a barre 2D stanno trasformando il modo di operare delle aziende. Questi codici sono molto vantaggiosi per le etichette di localizzazione verticale. Inoltre, possono contenere informazioni aggiuntive, come l’ID della posizione e stringhe di dati multifunzionali. Nei magazzini odierni, sempre più complessi, i codici a barre 2D forniscono informazioni privilegiate tempestive, altrimenti difficili da ottenere. Codici a barre 1D In alcuni settori, i codici a barre 1D possono essere letti solo da un’angolazione specifica – perpendicolare alla variazione orizzontale – mentre gli scanner di immagini 2D possono leggere sia i codici 1D che quelli bidimensionali da qualsiasi angolazione. Alcuni settori utilizzano i codici a barre in diverse applicazioni, tra cui le spedizioni e i servizi postali. Possono anche essere utilizzati in vari modi per gestire grandi volumi di inventario, compresi i prodotti e i sistemi di archiviazione. Una piattaforma software centralizzata può scansionare un’ampia gamma di codici a barre 1D per tracciare le spedizioni, aumentare la visibilità dell’inventario e automatizzare l’evasione degli ordini. Questi codici sono costituiti da linee e spazi verticali di diverso spessore e si trovano su quasi tutti i prodotti, comprese le etichette di spedizione. I dati codificati si trovano spesso sopra il codice a barre, come l’UPC-E, una versione a sei cifre dell’UPC, e l’UPC-5. I codici a barre monodimensionali (noti anche come codici lineari o 2D) sono utilizzati in diversi modi e memorizzano diverse quantità di dati. Il codice a barre contiene strisce bianche e nere e il laser legge la larghezza di ciascuna striscia per determinarne il valore. Uno scanner laser per codici a barre standard è in grado di leggere un codice entro pochi centimetri o metri, ma un modello a portata estesa può leggere fino a 30 metri.
Come funziona il trasporto dei rifiuti
Il trasporto dei rifiuti è lo spostamento degli stessi in un’area designata. Esistono vari mezzi di trasporto, tra cui treni, autocisterne, camion, chiatte ed altri veicoli. I rifiuti pericolosi possono assumere diverse forme, tra cui rifiuti urbani, rifiuti pericolosi e rifiuti radioattivi. Quelli che richiedono il trasporto devono essere trattati, stoccati e smaltiti correttamente. I manifesti di spedizione devono essere preparati e monitorati per garantire la tracciabilità dei rifiuti dall’origine alla destinazione. Nelle prossime righe scoprirete maggiori dettagli a riguardo. Tipi di rifiuti e mezzi di trasporto A seconda del tipo di rifiuto, alcuni possono comportare rischi maggiori per l’ambiente e per la salute pubblica rispetto ad altri. Il trasporto su rotaia presenta diversi vantaggi, tra cui i livelli più bassi di emissioni e la scarsa o nulla congestione del traffico. È anche l’opzione più ecologica, perché non richiede l’uso di camion, che possono aumentare la congestione del traffico. Gestione dei rifiuti pericolosi Uno dei problemi principali della gestione dei rifiuti è il movimento illegale di rifiuti pericolosi. Questo metodo richiede ampie risorse logistiche e tecniche per il controllo e l’applicazione della legislazione vigente. A volte i rifiuti vengono depositati nei pressi di comunità incontaminate, creando rischi per la salute e degradando l’ambiente circostante. Molti paesi non adottano misure per ridurre i rifiuti, con conseguenti danni per la salute pubblica. In alcuni stati ad esempio, i computer provenienti dalle zone più sviluppate vengono trasportati nei paesi in via di sviluppo per essere riciclati. Le ceneri dei rifiuti vengono poi scaricate sulle spiagge, causando problemi di salute pubblica e danni all’ambiente spesso irreparabili.
Come funziona lo stoccaggio delle merci
Esistono molti modi per stoccare le merci e diversi tipi di stoccaggio. Uno di questi modi è il terminaling, che trasferisce i prodotti scorrevoli direttamente dalla fabbrica allo stoccaggio. Il terminaling è spesso più economico ed efficiente dello stoccaggio separato. Esistono anche molti modi diversi per trasportare le merci; a seconda della natura degli oggetti, è possibile che si voglia prendere in considerazione una tipologia piuttosto che un’altra. Nei prossimi paragrafi scoprirete alcune soluzioni per gestire le merci nei vostri magazzini. Deposito all’aperto per stoccaggio merci Il deposito all’aperto è spesso l’opzione più economica, ma non può controllare i fattori che causano danni alle merci. Per questo motivo, è la soluzione migliore per gli oggetti che non sono soggetti alle intemperie. I magazzini all’aperto sono in genere chiusi da recinzioni di sicurezza e sono situati vicino agli impianti di produzione, il che consente di ridurre al minimo i costi. Questi depositi sono solitamente utilizzati per immagazzinare le quantità più grandi di scorte e distribuirle poi ai magazzini locali. Stoccaggio a terra Abbiamo quindi visto che uno degli aspetti più complessi di un magazzino è lo stoccaggio delle merci. Il modo in cui il carico viene immagazzinato deve dipendere dalle esigenze dell’intero business. È possibile impilare i carichi sul pavimento o installare scaffalature. Sebbene lo stoccaggio a terra sia conveniente per i prodotti leggeri e solidi, questo presenta molti limiti in termini di altezza e resistenza. In alcuni magazzini, tuttavia, esistono dei sistemi automatizzati che facilitano il processo. Il deposito inoltre non è l’unica area in cui è necessaria l’automazione, quindi potreste prendere comunque in considerazione dei sistemi automatici per supportare la vostra azienda.
